Estandarización como elemento clave del LEAN Manufacturing

¿Qué pensamos cuando mencionamos la palabra estándar? 

Al hacer esta pregunta entre las personas que conozco en mi entorno laboral y académico, pude encontrar las siguientes respuestas:

• Normas técnicas que permiten fabricar un producto.
• Especificaciones de Producción.
• Lo correcto que debemos producir.
• Lo que usualmente podemos fabricar que al final se norma.
• Un documento normativo de la empresa dentro del marco de la ISO.

Hay muchas definiciones de estándar, pero la mejor siempre es la más sencilla. 

• "Es la mejor práctica definida y acordada hasta la fecha".

Bajo esta definición podemos englobar todas las definiciones de estándar. Básicamente un estándar es un acuerdo establecido la mayoría de las veces en forma de consenso. No significa que siempre va a se la vigente y la mejor. NO! Es sólo la mejor hasta ese momento, la que nos permite lograr la calidad al costo que necesitamos y dentro del plazo establecido.

Taichi Ohno, uno de los gurus de Toyota decia, "Donde no hay un estándar, no puede haber una actividad de mejora". Les confieso que al inicio, hace 10 años, cuando recién aprendia LEAN, me parecia obvio, pero ahora, cada día me doy cuendo lo maravillosa de esta frase.

Muchas empresas trabajan sin definición de estándares. Se basan en la experiencia de cada trabajador, en donde cada uno toma sus propias decisiones (cosa que en parte es bueno), pero cuando hay rotación y/o ausentismo se cae la calidad, porque cada uno quiere hacer lo mejor que sabe, pero no necesariamente es lo mejor para el proceso y por ende no es lo mejor para la empresa.

¿Cómo decirle a un trabajador que esta trabajando en forma incorrecta sino hay un estándar definido, aprobado, divulgado, entendido e implementado?

El más grave error de las empresas, es que los "estándares" se crean para "cumplir" con la ISO. Por lo cual tienen nivel de Sub Proceso en el mejor de los casos, y normándose lo mínimo necesario, y referenciando a actividades.

             Proceso => Sub Proceso => Actividades => Tareas = > Puntos (Pasos)

El secreto de Toyota consiste en estándarizar a nivel de Puntos (o pasos detallados de un proceso).

Forma práctica para definir Tolerancias de Fabricación

Una de las preguntas clásicas de una persona que no domina mucho la estadística y sus beneficios de utilizarla es:  ¿Cómo defino mis tolerancias de fabricación?, con esta pregunta se quiere conocer como elaborar especificaciones (dimensionales por ejemplo).

Algunas veces esta pregunta se responder muy arbitrariamente y otras en base a una cantidad enorme de pruebas.

Vemos un ejemplo práctico:
Tenemos que definir las especificaciones del siguiente producto:

Lo primero a tener en consideración es la "voz de nuestro proceso". Basándonos en las condiciones actuales tomamos como mínimo 100 productos terminados que no presenten defectos y procedemos a realizar las mediciones respectivas, por ejemplo el diámetro interno "M", obviamente con un equipo que este calibrado.

Una vez que tenemos los 100 datos, procedemos a realizar una Prueba de Normalidad. ¿Por qué esta prueba? Para verificar si los datos que tenemos están dentro de una Distribución Normal.

La distribución normal es la distribución que más ocurre en una población de datos, y que cumple el siguiente modelo matemático:

Si cumple la prueba de normalidad, proceder con el cálculo de la Media de todo los datos (Promedio) y de la desviación estándar. Todo proceso se suele trabajar con las siguientes tolerancias:

• Promedio (X)
• Desviación Estándar (σ)
• Tolerancia Menor (x-3σ)
• Tolerancia Mayor (x+3σ)

Estas tolerancias nos garantizan que el 99.73% de los datos se encuentran entre estos 2 valores. Así podemos definir especificaciones de manera muy práctica, que, de acuerdo a cada caso, serán mejoradas en el tiempo a través de bastante trabajo estadístico.

No debemos confundir lo descrito con la capacidad del proceso ó límites de control. 

Lección de un Punto y Six Sigma: Reduciendo la Variación

El día de hoy en la oficina, al tratar de explicar la importancia de las lecciones de un punto a una persona de mi área, me vinó a mi mente el ejemplo del ADN de Toyota, cuya 1era regla se enfoca en trabajo altamente detallado.

Entender la frase "altamente detallado" es, para alguien que no es detallista ni observador, o que no ha pisado nunca una planta, muy difícil. 

La primera primera regla Toyota se enfoca en las posibilidades para realizar una actividad y las consecuencias naturales de las misma que es la variación que algunas veces genera defectos.

Veamos el ejemplo de colocar las llantas en una línea de producción: 

Analizando las posibilidades en que puede realizar un trabajador esta tarea serían las siguientes:

Supongamos que la llanta es de 4 pernos, tal y cual sale en el dibujo de líneas arriba.

Ahora si analizamos todas las posibilidades de instalar los 4 pernos notaríamos que existe claramente la variación. Veamos, si empezamos por el primer perno se formaría las siguientes 06 combinaciones:

Si repetimos lo mismos empezando por el resto de pernos veríamos que se forman 24 combinaciones, todas con potenciales tiempos estándar y algunas de ellas generando problemas de calidad (al empernar 2 pernos seguidos de una llanta). Estas posibilidades nos dan variación que se eliminan con la Lección de un Punto.

¿Qué es una Lección de un Punto?: una única secuencia: Perno 1, Perno 3, Perno 2, Perno 4; que nos genera la calidad esperada, en el menor tiempo y sin accidentes, logrando una variación mínima en el proceso.

Los Arqueros y el LEAN !!

Hoy, preparando una presentación para la empresa donde trabajo, llegué a la conclusión que el enfoque LEAN siempre ha existido, pero tal vez no se llegaba a la perfección que tiene Toyota.

Veamos el caso de un arquero de la era medieval:

Las guerras, para bien o para mal, han desarrollado al mundo. Los grandes inventos están vinculados a la guerra, así que el LEAN no pudo escaparse de esto (desde mi humilde punto de vista).

Un arquero de las batallas necesita ser LEAN por lo siguiente:

• Aplicaban la 1era. regla Toyota (del ADN de Toyota): Toda persona debe elaborar su trabajo de acuerdo a 4 enfoques: una secuencia de pasos estándar, criterios de aceptación claros y concisos, contenido del trabajo (porque lo hacian) y un tiempo para realizar la actividad.
• Todos agregaban valor para lograr la visión del Cliente (el Rey), que era dominar a otros reinos.
• Tenían que desplazarse lo menos posible y con la menor cantidad de materiales, pero ser a la vez eficaces.
• Trabajar en forma ordenada (de acuerdo a una voz de mando ó tambor)
• Suministro de materiales (flechas) precisos en calidad y cantidad

Ciclo SDCA y PDCA - Control (Sostenimiento) y Mejora de la Calidad

Preparando unas diapositivas para una clase, me dió la iniciativa de compartirles la importancia de reconocer la aplicación del ciclo de Deming, tanto para el mantenimiento de un estándar como para la mejora del mismo.

Nuestras actividades "rutinarias" deben estandarizarse (estándar=el mejor método conocido hasta el momento) para que cualquier imprevisto sea corregido. Si no es posible seguir el estándar se debe iniciar el ciclo de mejora. Luego vuelve a iniciar el ciclo del SDCA (sostener/controlar/mantener la mejora).

Videos sobre 5S y Lean Office

Hola, les comparto unos seminarios web que dicté en el Instituto de la Calidad de la PUCP.

Las 5Ss:

Lean Office:

Solución de Problemas - Fraccionando los problemas en pequeñas partes.

Hoy tengo un tema interesante que transmitir: Cuando se producen "errores tras errores" en los diferentes centro de trabajo, en forma de cadena y/o efecto dominó (aunque no necesariamente uno genera el otro), cuando pasan fallas así, te lleva a pensar, a dudar de todos los procesos y de todas las personas, pero cuando lo analizas con la "cabeza fría" descubre que si bien un problema se comprende de sub-causas, muchas son comunes y un problema "grande" se puede solucionar con bastantes soluciones pequeñas, no costosas, que solucionan el 90% o 100% del problema.

En el siguiente gráfico se puede observar mejor la idea:

Si bien cada solución pequeña tiene ventajas y desventajas como dice el gráfico, las soluciones se pueden asignar a varios responsable, los cuales no van a sentir una gran carga de trabajo al cumplir con estas tareas y la sumatoria del todo facilitará la resolución del problema.

Otro dato interesante, ya cuando estas en este mundo de la calidad y la mejora continua, es que uno debe diferenciar entre "percepción" y/o el famoso "me parece / sé que es así" con datos precisos o hechos irrefutables del problema. 

A veces las soluciones propuestas "rompen nuestros paradigmas", y uno que esta encargado de conducir la mejora siente un freno, que las personas no crean en nuevas propuestas.

Con respecto a este tema, encontré vía Twitter una imagen perfecta del papel del Líder LEAN en los procesos de mejora, la cual les comparto.

Libros (ebooks) sobre Lean Manufacturing

Para los que quieren profundizar en LEAN, deben tener la misma inquietud que yo tenía hace algunos años cuando revisaba el Internet. ¿Cuál libro leer y para que tema específico del LEAN?

Cuando uno revisa el google puede encontrar una cantidad de libros abundantes sobre LEAN, pero cual leer primero? Cómo sé cuales son fundamentales? En cual puedo encontrar tips? En cual me dicen como implementarlo? En cuál salen herramientas?

Hace algunos días me llegó este gráfico por el twitter, el cual procedo a compartirlo, pues es de una página web muy confiable, que nos ilustra claramente que leer y para que.

14 puntos de Deming. ¿Base del Lean Manufacturing?

Hoy estuve pensado como desarrollar un curso que me han asignado, y recordé una de las bases de mi pensamiento de Calidad: Los 14 puntos de Deming 

Deming define 14 punto que toda organización debe seguir en su libro Calidad, Productividad y Competitividad, La salida de la Crisis

 

Deming fue muy valorado por los Japones. Así considero que estos principios son una de las bases principales para el nacimiento del LEAN.

Veamos como cada principio sirve para el inicio de un Sistema o Herramienta LEAN.

1.Lograr la constancia de propósito para mejorar los productos y los servicios. 

El KAIZEN, base del pensamiento LEAN debe llevarse a cabo. Todo debe ser mejorado antes que se parta nuevamente de CERO.

2.Adoptar la nueva filosofía. (Velocidad y Calidad al menor costo).

Aquí hay 2 principios claros Humildad a través de ser Mentor y/o Coach, y Nemawashi.

3.No seguir dependiendo de las inspecciones masivas.

Inspección en la Fuente a través de Poka Yokes.

4.Acabar con la costumbre de conceder negocios sólo con base en el precio marcado. 

Desarrollo de relaciones a largo plazo con los proveedores. (Sistemas Kanban con los proveedores).

5.Mejorar en forma constante y permanente el sistema de producción y los servicios. 

Inicio de todos los procesos de mejora como Círculos de Calidad, A3, Daily Management, Sistemas de Sugerencias; todas con un enfoque de Kaizen (participación de todos, rápido y tosco es mejor que lento y elegante, mejoras pequeñas antes que grandes)

6.Instituir métodos modernos de capacitación en el trabajo. 

El TWI - Training Within Industries (Entrenamiento para la Industria), y el Toyota Kata.

7.Instituir el liderazgo. 

El A3 de toyota define que cada persona tiene un mentor (lider que sabe su trabajo y lo guía).

8.Acabar con el miedo. 

El trabajador reconoce el defecto, no lo oculta, y sugiere la mejora (Jidoka)

9.Reducir las barreras entre las áreas de staff. 

Soporte de la Gerencia en las actividades de mejora = Glass Wall Management (Shop Floor Management ó Daily Management)

10.Eliminar lemas, exhortaciones y objetivos de la fuerza de trabajo. 

Cero trabajo a destajo, tener en lo posible a la misma planilla de trabajo todo el año = Heijunka (Producción Nivelada)

11.Eliminar las cuotas numéricas. 

Primero la calidad, a través de Jidoka. 

El concepto de ANDON: parar la línea y solucionar los problemas.

12.Retirar obstáculos para el orgullo en el trabajo.

El respeto por la gente, las Lecciones de un Punto - LUP, los mecanismos de mejora, las 5S, el Mantenimiento Autónomo.

13.Instituir un programa vigoroso de educación y capacitación. 

La Lecciones de un Punto, la 1era. Regla Toyota del ADN, la difusión de las técnicas de Control de Calidad (TQM)

14.Tomar medidas para lograr la transformación.

TPS - Thinking People System - Toyota Productión System, todos enfocado en mejorar, con mecanismos claros de participación y técnicas definidas de solución de problemas (QC Story y Kaizen). Mantener indicadores de Productividad, Calidad, Costo, Entrega, Seguridad y Moral (Hoshin Kanri).

La Calidad y la Rutina

Esta vez quiero que reflexionemos acerca de una palabra clave para lograr la calidad de nuestros procesos y la calidad de nuestros productos: RUTINA.

Cuando hablamos de rutinas, tenemos el paradigma que es algo aburrido, sin motivación y que ninguna pizca de algo nuevo. Esta palabra, en lo que respecta a las relaciones de pareja es terrible, pues la rutina hace que 2 parejas se separen.  También malas rutinas pueden llevar a deteriorar nuestra salud.

Pero en lo que respecta a los procesos de una empresa, la Calidad es una consecuencia de la Rutina.

Para lograr la Calidad es necesario:  

Entendamos la palabra Rutina como cumplir nuestros estándares, los acuerdos, las secuencias establecidas, ........ Si conocemos nuestras rutinas, si las seguimos cabalmente, mantendremos nuestro nivel de la calidad, y serán el punto de partida para las mejoras.

Debemos mantener (seguir día a día) nuestras rutinas, pero proponer cambios a las mismas, cuestionándolas, porque en su momento fueron la mejor secuencia hasta ese momento conocida.

También debemos replicarlas en nuestros nuevos compañeros, replicar nuestras mejores prácticas en nuestro grupo de trabajo y a nivel de empresa, para que nuestros niveles de productividad y calidad se mantengan.

DMAIC, LEAN y Rediseño de Procesos.

Hace unos días, al trabajar como miembro de un taller en una Universidad, con otros profesionales, y tratar de demarcar los límites, interacciones y sinergias entre los procesos de mejora, tales como DMAIC, Lean, Rediseños, Reingenieria e Innovación; llegamos a la conclusión que TODOS teníamos diferentes conceptos, pero muy cercanos entre ellos, y comprendimos que el concepto de eficiencia operacional es sinónimo de mejora continua; más no el concepto de Rediseño de Procesos.

Buscando un gráfico que explicará este concepto en Internet, para poder transmitirlo, pude encontrar el siguiente que me pareció excelente:

En este gráfico se observa fácilmente que el camino para un rediseño empieza por mejorar el proceso existente, pero con un punto de partida no tan obvio, la DEMANDA.

Además que el DMAIC puede tomar 2 caminos, para proyectos LEAN y para proyectos Six Sigma.

Shojinka (flexibilidad en el trabajo) y Soifuku (fomentar las ideas)

Esta semana que pasó, tuve la oportunidad de exponer sobre la Velocidad y su importancia a nivel industrial.

En términos de Lean, la velocidad debe ser entendida como flexibilidad.

Velocidad = Flexibilidad

La flexibilidad, como elemento fundamental de la velocidad, nos permitirá sobrevivir.

Dentro del Lean, la flexibilidad necesita que implementemos SHOJINKA que es el término japonés enfocado en tener trabajadores multitarea, trabajadores capaces de trabajar en cualquier puesto de trabajo, manteniendo los estándares de calidad, productividad, costos, lead time, seguridad y moral (clima organizacional).

Cómo nos podemos adaptar a los cambios bruscos en la demanda, a la estacionalidad de la misma, a pedidos "urgentes" de los clientes, sino podemos reaccionar?.

Si nuestra empresa no es LEAN = Flexible, con calidad, productividad y seguridad como elementos tácitos en la empresa, no podemos ser capaces de reaccionar y adaptarnos a la demanda cambiante.

Otro tema importante, dentro de la Cultura LEAN, es SOIFUKU (fomento de ideas). Si queremos eliminar el Octavo Desperdicio denominado por Liker en su libro "The Toyota Way", "Ideas no aplicadas del personal / Talento desperdiciado del Personal) tenemos que aplicar soifuku.

Para lograr soifuku, necesitamos de mecanismos claros de participación de nuestros colaboradores.

Esta participación implica: formatos claros para "declarar/describir/detallar" la ideas, soporte por el Staff, aplicación de las ideas, reconocimiento y comunicación de las lecciones aprendidas.

ADN de Toyota - Clave para entender la Cultura Toyota

Un tema interesante en una de las clases que dicto es el ADN de Toyota un excelente articulo de Harvard Business Review.

Cuando mencionan la palabra ADN, uno piensa en el cuerpo humano y en esa pequeña molécula que contiene nuestros principales rasgos característicos, nuestros genes.

Esta analogía, es aplicada para explicar y definir la cultura TOYOTA en su mínima expresión, poder entenderla y tratar de replicarla.

Si bien parece simple y sencillo de entender para la mayoría de personas, es un concepto fuerte y profundo que implica muchas cosas ocurran en el más mínimo detalle, que si logramos que sea exitoso en el nivel más mínimo de una organización, la sumatoria de este nivel micro lograrán un nivel macro muy sólido.
¿Cuales son las reglas que forman el ADN Toyota?

1. Todo trabajo deberá ser altamente especificado en cuanto a contenido, secuencia, cronometraje y resultado.
2. Toda conexión cliente-proveedor debe ser directa y debe existir una forma directa de enviar productos y recibir respuestas.
3. El camino para todos los productos y servicios debe ser directo.
4. Cualquier mejora debe ser siempre bajo el método científico, bajo la guía de un guía/facilitador, en el nivel más bajo posible de la organización.

El verdadero ADN de Toyota no son las herramientas, sino los principios con los que gerencian.

Industria Peruana - Calidad, Esfuerzo y Creatividad

Hoy, aquí en mi casa, desarrollando un curso que voy a dar en los próximos días, encontré en Google las imágenes de estas estampillas, que me hizo sentir muy orgullo de mi país y del esfuerzo que muchas personas, entre profesionales, técnicos y personal operario, han realizado y siguen realizando a lo largo de estos años.

 

Quiero, a través de este humilde blog, reconocer el esfuerzo de muchas organizaciones enfocadas directa e indirectamente con la Industria Peruana.

Primero, reconocer a la SNI - Sociedad Nacional de Industria por la pasión y la terquedad que tiene en querer lograr el desarrollo y la consolidación de la Industria Peruana.

Reconocer al SENATI por el gran trabajo de todos estos años en la formación de Técnicos, sin los cuales la Industria Peruana no sería  lo que es actualmente. He tenido la oportunidad y la suerte de aprender muchos temas de varios técnicos formados en SENATI, que demostraban conocimiento, entrega y entusiasmo en su trabajo.

Reconocer el esfuerzo del CONCYTEC, en dar las posibilidades a todos nuestros cientificos, para desarrollar sus proyectos.

Y por último, quería reconocer al gran esfuerzo, que con gran pasión, y con un enfoque de sembrar para el mañana, realiza el Instituto para la Calidad de la Pontificia Universidad Católica del Perú, del cual tengo el honor de ser Docente.

Autocontrol (Self-Inspection) y Lean Manufacturing

En el viaje de una organización hacia la calidad total, la autoinspección / autocontrol (self-inspection) es la siguiente fase después del control de calidad básico.

El clásico modelo de control de calidad, el más conocido y más utilizado involucra un etapa de control después de cada etapa del proceso productivo. Al inicio es un proceso lógico dentro del proceso de aprendizaje de una empresa sobre sus defectos y la forma de ocurrencia de los mismos.

Luego la empresa debe migrar hacia un proceso de auto-control, tal como lo establece Shigeo Shingo en su libro "Estudio del Sistema de Producción Toyota desde el punto de vista de un Ingeniero Industrial" páginas 18 y 19.

El gran reto que surge es ¿Cómo logramos que, para el operador, pese tanto la calidad como la producción? En la mayoría de empresas, en el Área de Producción andan "angustiados" por cumplir la cantidad antes que la calidad. Entonces ¿Cómo lograr que ellos mismos midan la calidad que logran en cada etapa del proceso?

Aquí surgen puntos vitales que deben ser desarrollados en un proyecto de implementación de autocontrol tales como: Sensibilización, Capacitación Específica, Entrenamiento, Reconocimiento y Cooperación.

Los principios básicos de las empresas LEAN son 05:

• Seguridad.
• Estandarización.
• Colaboración.
• Liderazgo.
• Empoderamieno.

Los 05 principios están directamente involucrados en el autocontrol: La seguridad antes que nada y con un enfoque proactivo, el cumplimiento disciplinado de estándares, la colaboración (participación) en la mejora, el liderazgo del supervisor, y empoderamiento de los operadores.

Lean Manufacturing y Control Estadístico de Procesos - CEP

Ayer, analizando mis metas en mi trabajo, resalté a mi equipo de trabajo la importancia del Control Estadístico de Procesos - CEP como una de las herramientas claves para lograr ser LEAN

El Control Estadístico de Procesos - CEP, es una de las principales herramientas de calidad de carácter preventivo.

Los pilares del Lean, como son: hacer que el producto fluya, cero defectos, eliminar desperdicios y la busqueda de una amplia participación del personal, interactúan ampliamente una con otra, pero necesitan siempre del control estadístico de procesos.

Está mi proceso en control estadístico? Cómo elimino causa normales de mi proceso? Sólo debo atacar las causas esporádicas? Mi proceso es capaz de cumplir lo que se le pide como requisito de calidad? Las desviaciones que se producen son debido al sistema ó son de los operarios? Deming realizaba muchas de estas preguntas cuando remarcaba la importancia del CEP, clave del milagro japonés.

El principal desperdicio / muda / waste que ataca obviamente el CEP es los defectos / el producto no conforme ó el potencial producto no conforme.

Pasos para implementar CEP (de mi experiencia)
1. Identificar el proceso a control
2. Identificar el gráfico de control que más fácil ó mejor permitiría llegar a conclusiones y que sea fácil de realizar por el operario
3. Verificar la confiabilidad de datos
4. Capacitar al personal en el uso de la herramienta
5. Capacitar a todas las partes interesadas (producción, mantenimiento, calidad, etc) en como analizar el gráfico y como reconocer los problemas y/o desviaciones.
6. A pesar que hay Minitab y/o otros softwares que gráfican, no hay nada mejor que sea el mismo operario el que realiza el gráfico día tras día, turno tras turno, pues se genera un efecto "doliente" donde el operario "siente" los altibajos de su proceso y puede convocar a otras herramientas Lean como son Shoop Floor Management, Eventos Kaizen, Mejoras Enfocadas, etc.
7. Seguimiento permanente al llenado / forma de registro / levantamiento de datos.
8. Iniciar procesos de mejora con los resultados de estos controles realizados, para que las personas vean que los gráficos que generan sirven y no trabajan para nada.

"Sino puedes controlar el proceso, debes controlar el producto".

Lean con Six Sigma - Reducción de Costos

La visión occidental, dentro de la cual trabajo y he sido formado, pide y establece resultados rápidos para sobrevivir en el mercado. Uno de los Gerentes de Planta que tuve en mi anterior trabajo estaba enfocado totalmente en el costo, específicamente en la reducción de los costos.

¿ Cómo Lean sumado al Six Sigma nos puede ayudar en esto?

Uno de los grandes objetivos del Lean es eliminar los desperdicios: Esperas, Transporte (Materiales), Movimiento (Personas), Productos No Conformes, Sobreproceso, Sobreproducción y el Inventario. 

Al identificar estos desperdicios, los debemos valorizar, en costos anuales, de modo que se visualice el impacto financiero que da la eliminación de estos desperdicios. Recordemos que el despedicio es inherente a todos los procesos y que tenemos que ponernos "los lentes lean" para detectarlos y eliminarlos.

Si  bien cuando uno se refiere a Lean, uno esta dentro del enfoque de kaizen, de la mejora continua de los procesos, buscándolos hacer eficaces y eficientes.  Pero cuando uno revisa literatura diversa los encuentra con enfoques separados,  lo cual sale en diversas páginas web y en diversos libros, en los cuales se describe al Lean y al Six Sigma como 2 elementos diferentes, tal como figura en la siguiente imagen:

Pero cuando uno profundiza en el conocimiento del Lean, puede ver que el Lean es una filosofía enfocada en ser rápidos en las respuestas al cliente y en generar valor desde el punto de vista del cliente. Obviamente esta generación de valor implica calidad en el producto / servicio que ofrecemos, pues sino no podemos lograr el sostenimiento del negocio.  En el pilar de JIDOKA el Lean contempla la eliminación sistemática de defectos de nuestros procesos y productos para lograr una calidad sostenida. Aquí es donde entra el Six Sigma, a sumarse en este proceso de mejora,  tal como es, un método de solución de problemas, el cual utiliza ó puede utilizar todas las herramientas estadísticas disponibles, de acuerdo a los ya famosos pasos DMAIC.  

Esto se describe en la Norma ISO 13053:

ISO 13053-1:2011 - Quantitative methods in process improvement -- Six Sigma -- Part 1: DMAIC methodology

ISO 13053-2:2011 - Quantitative methods in process improvement -- Six Sigma -- Part 2: Tools and techniques

Este gráfico, creo que nos ilustra más claramente el objetivo del Lean y del Six Sigma

Por lo cual, desde mi punto de vista, la interacción del Lean, con el Six Sigma, y con otra corriente importante que es la Teoría de Restricciones - TOC sería la siguiente:

Podemos y debemos hacer de uso de estas interacciones del Lean, Six Sigma y TOC para alcanzar la 

mejora de nuestros procesos y productos: Procesos rápidos, capaces, sin cuellos de botellas y con un alto grado de valor desde el punto de vista del cliente.

Sentido común en el análisis causa raíz. Herramientas de mejora continua

Uno de los elementos claves, por no decir el principal elemento de un proceso de mejora, es el proceso de identificación de la causa raíz de los problemas (oportunidades de mejora si los vemos positivamente). Muchas veces las causas son obvias pero no queremos creer que son tan fáciles.

Muchas veces nuestros paradigmas nos impiden ver la realidad y no vemos el problema ó seguimos siendo participe del mismo.

Como menciona el proceso clásico de QC Story (la ruta de la calidad), los pasos previos al análisis de causa son: la definición del problema y el análisis del mismo (como es el modo de falla, con que frecuencia se presenta). Sino hemos realizado esto de manera correcta, nuestras causas detectadas y soluciones respectivas nos llevarán por el camino incorrecto.

A veces en el análisis de causa queremos utilizar grandes herramientas estadísticas, que algunas veces nos pueden alejar de la causa real del problema. Gracias a lo que pude aprender de buenos profesionales con los cuales tuve el honor de trabajar es que el sentido común no se puede perder y debe ser considerado siempre.