Modelo de Aseguramiento de Calidad en un Proceso Productivo

Una de las mayores dificultades que tienen las Industrias, y sobre todos los líderes de calidad en cada Planta es definir que deben de controlar y asegurar en el proceso de producción, y cual es el esquema a seguir para poder "garantizar" estas actividades.

Si nos enfocamos y concentramos en el proceso productivo solamente, y no en las actividades previas tales como las actividades desarrolladas por Investigación & Desarrollo (definición de especificaciones y parámetros del proceso) los controles de calidad de la materia prima y a Proveedores; podemos definir los siguientes elementos del Aseguramiento de la Calidad dentro del proceso productivo, basadas en soportar el Autocontrol (control de calidad realizado por la misma persona que produce).

Veamos que comprende brevemente cada uno:

1. Inspección del Proceso: verificar que se cumpla la secuencia de producción, y las condiciones del proceso.
2. Manual de Autocontrol y Troubleshooting: es una guía para ejecutar el autocontrol (control de calidad por Producción) y una ayuda rápida para solucionar los principales defectos.
3. Plan de Calidad: características a controlar en el proceso, respondiendo las 5W1H.
4. Confiabilidad Analítica, que esta enfocado en cumplir las pruebas de reproducibilidad, repetibilidad de las inspecciones y revisar la exactitud y precisión de los equipos, entre otras cosas.
5. Control Estadístico del Proceso, llevar una carta de control estadístico que genere un control dinámico de los procesos.
6. Calidad a la Primera: el gran indicador de calidad del proceso.Productos 100% conformes resultantes del proceso.
7. Eficacia de Inspección, llevar una relación de las inspecciones (sobre todo atributos) que pueden generar desviaciones (falla en la inspección)
8. Producto No Conforme: clásico esquema de la ISO 9001.
9. Muestreo de Aceptación, revisar los AQLs, tipos de muestreo, tipos de defectos, y riesgos del productor y del consumidor.
10. AMEF  (FMEA): riesgos de cada proceso enfocados en Calidad, definiendo y priorizando la mejora a realizar.
11. Lección de un Punto: compartir lecciones aprendidas y sostener la calidad.

Esto no descarta las actividades de soporte como el cumplimiento del perfil del puesto, la capacitación técnica del proceso, la estandarización y el soporte para realizar las actividades de Producción respectivas.

Este modelo, donde se combina control con aseguramiento, incrementa directamente la productividad.

Estandarización como elemento clave del LEAN Manufacturing

¿Qué pensamos cuando mencionamos la palabra estándar? 

Al hacer esta pregunta entre las personas que conozco en mi entorno laboral y académico, pude encontrar las siguientes respuestas:

• Normas técnicas que permiten fabricar un producto.
• Especificaciones de Producción.
• Lo correcto que debemos producir.
• Lo que usualmente podemos fabricar que al final se norma.
• Un documento normativo de la empresa dentro del marco de la ISO.

Hay muchas definiciones de estándar, pero la mejor siempre es la más sencilla. 

• "Es la mejor práctica definida y acordada hasta la fecha".

Bajo esta definición podemos englobar todas las definiciones de estándar. Básicamente un estándar es un acuerdo establecido la mayoría de las veces en forma de consenso. No significa que siempre va a se la vigente y la mejor. NO! Es sólo la mejor hasta ese momento, la que nos permite lograr la calidad al costo que necesitamos y dentro del plazo establecido.

Taichi Ohno, uno de los gurus de Toyota decia, "Donde no hay un estándar, no puede haber una actividad de mejora". Les confieso que al inicio, hace 10 años, cuando recién aprendia LEAN, me parecia obvio, pero ahora, cada día me doy cuendo lo maravillosa de esta frase.

Muchas empresas trabajan sin definición de estándares. Se basan en la experiencia de cada trabajador, en donde cada uno toma sus propias decisiones (cosa que en parte es bueno), pero cuando hay rotación y/o ausentismo se cae la calidad, porque cada uno quiere hacer lo mejor que sabe, pero no necesariamente es lo mejor para el proceso y por ende no es lo mejor para la empresa.

¿Cómo decirle a un trabajador que esta trabajando en forma incorrecta sino hay un estándar definido, aprobado, divulgado, entendido e implementado?

El más grave error de las empresas, es que los "estándares" se crean para "cumplir" con la ISO. Por lo cual tienen nivel de Sub Proceso en el mejor de los casos, y normándose lo mínimo necesario, y referenciando a actividades.

             Proceso => Sub Proceso => Actividades => Tareas = > Puntos (Pasos)

El secreto de Toyota consiste en estándarizar a nivel de Puntos (o pasos detallados de un proceso).

Forma práctica para definir Tolerancias de Fabricación

Una de las preguntas clásicas de una persona que no domina mucho la estadística y sus beneficios de utilizarla es:  ¿Cómo defino mis tolerancias de fabricación?, con esta pregunta se quiere conocer como elaborar especificaciones (dimensionales por ejemplo).

Algunas veces esta pregunta se responder muy arbitrariamente y otras en base a una cantidad enorme de pruebas.

Vemos un ejemplo práctico:
Tenemos que definir las especificaciones del siguiente producto:

Lo primero a tener en consideración es la "voz de nuestro proceso". Basándonos en las condiciones actuales tomamos como mínimo 100 productos terminados que no presenten defectos y procedemos a realizar las mediciones respectivas, por ejemplo el diámetro interno "M", obviamente con un equipo que este calibrado.

Una vez que tenemos los 100 datos, procedemos a realizar una Prueba de Normalidad. ¿Por qué esta prueba? Para verificar si los datos que tenemos están dentro de una Distribución Normal.

La distribución normal es la distribución que más ocurre en una población de datos, y que cumple el siguiente modelo matemático:

Si cumple la prueba de normalidad, proceder con el cálculo de la Media de todo los datos (Promedio) y de la desviación estándar. Todo proceso se suele trabajar con las siguientes tolerancias:

• Promedio (X)
• Desviación Estándar (σ)
• Tolerancia Menor (x-3σ)
• Tolerancia Mayor (x+3σ)

Estas tolerancias nos garantizan que el 99.73% de los datos se encuentran entre estos 2 valores. Así podemos definir especificaciones de manera muy práctica, que, de acuerdo a cada caso, serán mejoradas en el tiempo a través de bastante trabajo estadístico.

No debemos confundir lo descrito con la capacidad del proceso ó límites de control. 

Lección de un Punto y Six Sigma: Reduciendo la Variación

El día de hoy en la oficina, al tratar de explicar la importancia de las lecciones de un punto a una persona de mi área, me vinó a mi mente el ejemplo del ADN de Toyota, cuya 1era regla se enfoca en trabajo altamente detallado.

Entender la frase "altamente detallado" es, para alguien que no es detallista ni observador, o que no ha pisado nunca una planta, muy difícil. 

La primera primera regla Toyota se enfoca en las posibilidades para realizar una actividad y las consecuencias naturales de las misma que es la variación que algunas veces genera defectos.

Veamos el ejemplo de colocar las llantas en una línea de producción: 

Analizando las posibilidades en que puede realizar un trabajador esta tarea serían las siguientes:

Supongamos que la llanta es de 4 pernos, tal y cual sale en el dibujo de líneas arriba.

Ahora si analizamos todas las posibilidades de instalar los 4 pernos notaríamos que existe claramente la variación. Veamos, si empezamos por el primer perno se formaría las siguientes 06 combinaciones:

Si repetimos lo mismos empezando por el resto de pernos veríamos que se forman 24 combinaciones, todas con potenciales tiempos estándar y algunas de ellas generando problemas de calidad (al empernar 2 pernos seguidos de una llanta). Estas posibilidades nos dan variación que se eliminan con la Lección de un Punto.

¿Qué es una Lección de un Punto?: una única secuencia: Perno 1, Perno 3, Perno 2, Perno 4; que nos genera la calidad esperada, en el menor tiempo y sin accidentes, logrando una variación mínima en el proceso.

Lección de un Punto - TPM

Uno de los mecanismos más importantes pero a su vez más díficil de implementar en la realidad peruana es la Lección de un Punto, elemento clave del TPM, especificamente del Mantenimiento Autónomo.

Esta técnica trata que un operador experto ó una persona que tiene un método de trabajo clave para solucionar una parada, la calibración de un equipo, el ajuste de una máquina para un alistamiento ú otro tema, describe en sólo una hoja y de la manera más sencilla como es que consigue este resultado, que es tan importante para que la empresa alcance su objetivo de TPM,  especificamente en el Mantenimiento Autónomo.

El Modelo de JIPM es el siguiente:

Lo más importante de este formato es que en este mismo documento queda escrito quien es el instructor y quien es el que ha sido instruido. Además figura quien y cuando lo aprobó.

El gran objetivo de este documento es que debe  captar todos los "secretos" que tienen los mejores operarios en realizar las actividades claves que permiten lograr la calidad, ajustar la máquina y otras cosas que casi siempre no figuran en los documentos ISO. En Perú, los operarios no tienden a contar sus secretos con facilidad, pues "les asegura su trabajo".

Esta actividad es clave para implementar Lean Manufacturing.