Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota.
Se extiende por Japón durante los 70’s y se inicia su implementación fuera de de ese país a partir de los 80.
El Instituto Japonés para el Mantenimiento de Planta (Japan Institute of Plant Maintenance) tiene los derechos reservados para las iniciales de TPM - Total Productive Maintenance.
Aquellos que hemos tenido la oportunidad de implementar algunos de los "7 pilares" del TPM, sabemos que son efectivos pero díficiles de implementar, no por el concepto teórico que pueden significar, sino por el gran esfuerzo humano que tienen que ser encaminado y dirigido a una sóla meta final.
Algunos de los pasos necesarios en un proyecto de implentación de TPM, pueden ser:
- Formación de un Comité Promocional de TPM, que marque el camino a seguir y que enfoque los pasos de las diferentes actividades a realizar
- Capacitar al personal de línea a calcular el indicador EGE - Efectividad Global del Equipo
- Definir los puntos por cada máquina que van a ser "Inspeccionados, Lubricados, Ajustados y de permanente Limpieza" por el operador en el Mantenimiento Autónomo.
- Definir las capacitaciones necesarias, temas, diapositivas, ejemplos, expositores, evaluaciones y modulos de capacitación que permitiran definir y mantener estos conceptos en el tiempo.
- Mantener una estadística de paradas de máquina, que permite tener datos para enfocar la mejora, por máquina y línea de producción.
- Realizar actividades de reconocimiento del equipo/máquina por parte del Operador.
- Definición de los tiempos de ciclo nominales (teóricos ó de diseño del fabricante) de cada máquina.
- Definir e implementar el stock de repuestos claves que eviten/solucionen las paradas repetitivas.
- Definir que defectos de calidad se producen debido a las máquinas, y en que parte específica de la misma se producen los mismos.
Y sobre todo, tener un Programa de 5S implementado, que funcione y que sirva como gran base de todas las actividades futuras de TPM.